线材拉丝是将金属线材通过模具孔拉拔变细的加工过程，整个工艺通常分为多个阶段，每个阶段对设备和参数有不同要求。
原料准备阶段，进厂的盘条或线材需进行表面处理。盘条表面常带有氧化皮、锈蚀或润滑层残留物，需要经过机械除鳞或酸洗去除氧化皮。机械除鳞采用弯曲辊或喷砂方式，通过反复弯曲使氧化皮剥落；酸洗使用盐酸或硫酸溶液，适用于碳钢和不锈钢线材。处理后的线材表面应呈现均匀的金属光泽，无残留物。随后进行磷化或硼砂涂层处理，在线材表面形成多孔润滑载体，增强后续拉丝时的润滑效果。
粗拉阶段是线材直径减小的主要过程。通常采用大压缩率，单道次压缩率可达20%至35%。粗拉设备功率大，拉拔速度快，模具冷却要求高。此阶段线材内部组织发生显著变化，晶粒被拉长，位错密度增加，产生加工硬化。对于碳钢线材，粗拉后强度可提高一倍以上，但塑性相应下降。粗拉产生的热量较多，需充分冷却模具和线材，防止线温过高导致润滑失效或表面损伤。
中间拉丝阶段进行多道次连续拉拔。每道次压缩率逐渐减小，以保证线材性能和表面质量。此阶段需要精密控制各道次的延伸系数匹配，避免某一道次过载。拉丝速度逐渐提高，现代连续拉丝机速度可达每分钟1000米以上。中间拉丝后线材需进行中间退火，消除加工硬化，恢复塑性，便于继续拉拔。退火在保护气氛中进行，防止表面氧化。
精拉阶段是最终成形的关键。压缩率较小，通常为10%至18%，以保证线材尺寸精度和表面光洁度。精拉模具采用高精度聚晶金刚石模或天然金刚石模，模孔圆度控制在0.5微米以内。拉丝速度可达更高，但对于细线材需控制振动，防止断丝。精拉后线材直接用于下游产品，如钢丝绳、弹簧、焊丝等。
成品处理阶段包括清洗、退火或镀层。拉丝后的线材表面残留润滑剂和金属粉末，需通过碱洗或超声波清洗去除。根据用途，线材可进行光亮退火、铅浴淬火或镀锌、镀铜等处理。最终检验包括尺寸测量、拉伸试验、扭转试验等，合格后包装入库。
整个拉丝工艺需要各阶段参数协调一致，任一环节波动都会影响最终产品质量。现代拉丝生产线配备在线直径检测和张力控制系统，实现闭环调节。
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