线材拉丝过程中可能出现多种表面和内部缺陷，及时识别并调整工艺参数是保证产品质量的关键。
表面划伤是最常见的缺陷之一。表现为线材表面沿长度方向出现连续或不连续的沟痕，深度从微米级到可见的凹槽。原因可能包括：模具定径带磨损产生毛刺；润滑剂供应不足或失效；线材表面残留硬质颗粒；导轮或卷筒上有铁锈或毛刺。控制措施包括：定期检查模具，使用放大镜或光学显微镜观察模孔；确保润滑剂充分覆盖；在拉丝前增加清洗或过滤装置；检查并打磨导轮表面。
竹节状缺陷表现为线材直径周期性波动，外观类似竹节。这种缺陷通常由拉丝机张力不稳定引起。张力波动的原因包括：卷筒与拉丝模之间的速度比不匹配；放线架或收线架的张力控制系统故障；线材与导轮之间打滑。处理方法：校准拉丝机的各道次速度设定，检查张力传感器的反馈信号，调整收线卷筒的扭矩。对于细线拉丝，可加装舞蹈辊缓冲张力波动。
内部裂纹或中心开裂主要出现在高碳钢丝或不锈钢丝的大压缩率拉拔中。裂纹源于线材心部金属在拉拔时承受三向拉应力，当材料塑性不足时发生开裂。影响因素包括：原材料存在中心疏松或夹杂；道次压缩率过大（超过35%）；润滑不良导致局部过热。预防措施：控制单道次压缩率不超过30%；选用内部质量好的盘条；优化模具工作锥角度，减小心部拉应力；必要时采用中间退火恢复塑性。
表面裂纹或鱼鳞状缺陷表现为线材表面细小横向裂纹或鳞片状剥落。常见于高碳钢丝或镀锌钢丝的拉拔。原因包括：线材表面存在微细裂纹（来自轧制或酸洗）；润滑膜破裂导致金属与模具直接接触；拉丝速度过高产生过热。控制措施：加强进料检验，剔除有缺陷盘条；采用预涂覆润滑层；降低拉丝速度或加强冷却。
椭圆度超差即线材同一截面直径不一致。主要原因是模孔定径带失圆或模具安装偏心。解决方法：使用圆度仪检测模孔，失圆超过0.5微米需更换模具；重新安装模具，保证模孔中心线与拉丝轴线重合。对于多道次拉丝，任一模具的椭圆度都会传递并放大至成品。
尺寸超差（直径偏大或偏小）往往与拉丝速度、张力或模具磨损有关。定期使用激光测径仪在线监测线径，当偏差超过公差时，及时调整拉丝速度或更换模具。建立模具使用档案，记录每次修复后的累计拉拔量，达到额定寿命后强制更换。
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